自动对刀仪的用处和工作原理

自动对刀仪是一种非常实用的仪器；

1.缩短对刀时间，提高机床运转效率（一个工件的加工，纯机动时间大约只占总时间的55%，对刀等辅助时间占45%。传统对刀熟练工人平均需20秒，使用对刀仪对刀只需2秒，一台机器平均每日对刀次数在300次，每天节省5400秒，一千台机计算一天可节省5400000秒相当于1500小时，以每台机平均每日运行15小时计相当于增加加了一百台机的生产能力）；

2.可预先识别刀具崩损，并会警示停机以防出现连环撞刀致工件报废；

3.完成自动运转，消除由人的技术经验因素造成的不良品，节省人力；

4.提升良品率，增加效率；

5.非正常停机时间大大缩短(换一次刀至少5分钟）。

工作原理：

1．机床各直线运动轴返回各自的机械参考点之后，机床坐标系和对刀仪固定坐标之间的相对位置关系就建立起了具体的数值。

2．不论是使用自动编程控制，还是手动控制方式操作对刀仪，当移动刀具沿所选定的某个轴，使刀尖（或动力回转刀具的外径）靠向且触动对刀仪上四面探针的对应平面，并通过挠性支撑杆摆动触发了高精度开关传感器后，开关会立即通知系统锁定该进给轴的运动。因为数控系统是把这一信号作为高级信号来处理，所以动作的控制会极为迅速、准确。

3．由于数控机床直线进给轴上均装有进行位置环反馈的脉冲编码器，数控系统中也有记忆该进给轴实际位置的计数器。此时，系统只要读出该轴停止的准确位置，通过机床、对刀仪两者之间相对关系的自动换算，即可确定该轴刀具的刀尖（或直径）的初始刀具偏置值了。换一个角度说，如把它放到机床坐标系中来衡量，即相当于确定了机床参考点距机床坐标系零点的距离，与该刀具测量点距机床坐标系零点的距离及两者之间的实际偏差值。

4．不论是工件切削后产生的刀具磨损、还是丝杠热伸长后出现的刀尖变动量，只要再进行一次对刀操作，数控系统就会自动把测得的新的刀具偏置值与其初始刀具偏置值进行比较计算，并将需要进行补偿的误差值自动补入刀补存储区中。当然，如果换了新的刀具，再对其重新进行对刀，所获得的偏置值就应该是该刀具新的初始刀具偏置值了。